Défauts d’impression flexo : identification, causes et optimisation

Prêt à remédier à vos défauts d’impression flexo et à améliorer votre productivité ? Éliminez les temps d'arrêt coûteux et bénéficiez d'un processus d'impression plus efficace grâce à notre tableau de diagnostic détaillé et notre guide de dépannage pour les défauts d'impression flexo.

Ce guide couvre 15 défauts courants d'impression flexo, fournissant des informations sur la façon de les identifier, leur impact possible, leurs causes potentielles et comment optimiser votre presse pour prévenir ou résoudre ces problèmes avant de partager un guide général.

Aperçu de l'industrie

L'impression flexographique est le procédé d'impression dominant pour les emballages, représentant plus de 65 % du marché mondial de l'impression d'emballages en 2023. L'industrie de l'emballage à elle seule était évaluée à environ 440 milliards de dollars en 2023, soulignant à quel point il est essentiel de maintenir une qualité d'impression élevée et de minimiser les défauts. . Les temps d'arrêt causés par des défauts peuvent affecter considérablement la productivité, coûtant aux imprimeries jusqu'à 1 000 dollars par heure en perte de revenus.

Comment utiliser ce guide de diagnostic

Nous explorerons les défauts les plus courants de l’impression flexographique. Pour chaque défaut, nous aborderons :

• Comment l'identifier

• Son influence sur la qualité d'impression

• Les causes profondes

• Comment optimiser ou résoudre le problème

Tableau : Présentation des défauts courants d'impression flexo

15 défauts courants d’impression flexo

1. Gain de points excessif

Comment identifier :
Les points de votre conception semblent plus grands que prévu, ce qui rend les images plus sombres ou moins détaillées.

Influence possible :
Un agrandissement excessif des points réduit la clarté de l'impression et la résolution de l'image. Ceci est particulièrement problématique pour les impressions haute résolution ou les détails fins. Selon les données du secteur, l'engraissement excessif du point représente près de 25 % des plaintes relatives à la qualité d'impression en impression flexo.

Causes potentielles :

• Haute pression entre la plaque d'impression et le substrat.

• Gonflement des plaques, souvent provoqué par des encres ou des solvants agressifs.

• Viscosité de l'encre incorrecte ou volume de cellules anilox trop élevé.

Comment optimiser :

• Réduisez la pression d'impression à une impression de « baiser ».

• Passez aux manchons en élastomère ronds (ITR) pour minimiser le gonflement.

• Ajustez le volume de l'anilox et la viscosité de l'encre.

Tableau d'optimisation : ajustements du gain de points

2. Marques d'engrenage (bandage)

Comment identifier :
Recherchez des bandes alternées de lumière et d'obscurité perpendiculaires à la direction de la bande du substrat.

Influence possible :
Les marques d'engrenage perturbent l'uniformité de l'impression, lui donnant un aspect non professionnel. Ils sont souvent audibles pendant le processus d'impression et constituent une source majeure de défauts visuels, représentant jusqu'à 18 % des défauts d'impression flexo.

Causes potentielles :

• Engrenages usés ou mal dimensionnés.

• Pression excessive.

• Mauvaise lubrification des engrenages d'entraînement.

Comment optimiser :

• Inspectez et remplacez régulièrement les engrenages usés.

• Assurer une lubrification adéquate pour éviter l’usure des engrenages.

• Ajustez les paramètres de pression pour éviter une usure excessive des composants mécaniques.

3. Effet de halo

Comment identifier :
L'encre apparaît au-delà de la zone d'impression prévue, créant un « halo » autour du motif.

Influence possible :
Les effets de halo rendent l'impression floue ou maculée, en particulier autour des bords. Ce défaut est particulièrement problématique en impression flexo haute définition.

Causes potentielles :

• Trop de pression sur le cylindre d'impression.

• Transfert d'encre excessif.

• Inadéquation de vitesse entre le cylindre et la bande.

Comment optimiser :

• Réduisez la pression d’impression.

• Ajustez la vitesse du cylindre à la bande pour garantir un alignement correct.

• Vérifiez les taux de transfert d’encre et modifiez-les si nécessaire.

4. Plumes

Comment identifier :
L'encre s'étend au-delà de la zone d'impression prévue, ressemblant aux projections d'une plume.

Influence possible :
L'effet progressif réduit la netteté de l'image, donnant à l'impression un aspect non professionnel. Cela est particulièrement courant dans les travaux de précision ou dans les petits textes.

Causes potentielles :

• Pression excessive entre le cylindre et le substrat.

• Accumulation d’encre autour des points.

• Support d'image sale ou débris sur le substrat.

Comment optimiser :

• Nettoyez régulièrement le support d'image et le substrat.

• Ajustez les paramètres de pression pour éviter la surimpression.

• Assurez-vous que la viscosité de l’encre est équilibrée pour éviter toute accumulation.

5. Beignets

Comment identifier :
Les points de l'écran apparaissent flous et déformés, avec des centres vides ou semi-vides, ressemblant à des beignets.

Influence possible :
Les défauts en forme de beignet déforment l'image souhaitée, réduisant considérablement la qualité d'impression. Ce défaut est plus susceptible de se produire avec des écrans d'impression plus fins et des détails plus petits.

Causes potentielles :

• Gonflement du cylindre ou de la plaque, souvent provoqué par des encres et solvants agressifs.

• Transfert d'encre incohérent.

Comment optimiser :

• Utilisez des manchons en élastomère résistant aux solvants.

• Vérifiez régulièrement l’intégrité du cylindre et de la plaque, en remplaçant les composants usés si nécessaire.

6. Ignorer

Comment identifier :
Certaines parties de l'impression sont soit trop claires, soit complètement absentes.

Influence possible :
Évitez les résultats d'impression incomplètes, ce qui est particulièrement préjudiciable pour les grands blocs de couleur ou les dessins continus.

Causes potentielles :

• Vibrations ou désalignement dans la mécanique de la presse.

• Problèmes de viscosité ou de pH de l’encre.

• Arbres pliés ou composants déformés.

Comment optimiser :

• Inspectez la mécanique de la presse et assurez-vous que tous les composants sont correctement alignés.

• Maintenez des propriétés d’encre cohérentes pour éviter les incohérences d’impression.

• Vérifiez et éliminez les vibrations dans la presse.

7. Mauvaise inscription

Comment identifier :
Les couleurs ou les éléments de conception ne s'alignent pas, ce qui provoque des images floues ou décalées.

Influence possible :
Le mauvais repérage est l’un des défauts les plus visibles, notamment dans l’impression multicolore. Cela affecte gravement la précision du produit final.

Causes potentielles :

• Alignement incorrect des plaques.

• Problèmes de tension Web.

• Usure du cylindre ou de la plaque.

Comment optimiser :

• Calibrez et alignez régulièrement les plaques avant l’impression.

• Maintenez une tension constante de la bande pour éviter tout déplacement pendant le tirage.

• Remplacez les cylindres ou les plaques usés pour éviter les erreurs d'enregistrement.

8. Image marbrée

Comment identifier :
Les zones de couleur unie présentent des variations notables dans la densité d’impression et les nuances de couleurs.

Influence possible :
Une image marbrée donne à l’impression un aspect inégal et incohérent. Ce défaut est courant dans l’impression d’emballages, où de grandes zones de couleur unie sont répandues.

Causes potentielles :

• Mauvais transfert d'encre entre le rouleau anilox et le substrat.

• Rouleau anilox sale ou endommagé.

Comment optimiser :

• Nettoyez régulièrement le rouleau anilox pour garantir un transfert d'encre correct.

• Ajustez le volume de la cellule anilox en fonction des besoins en encre du substrat.

9. Remplir

Comment identifier :
Les détails fins de l’impression sont remplis d’un excès d’encre, conduisant à une image floue et de faible résolution.

Influence possible :
Le remplissage peut dégrader considérablement la qualité des dessins complexes ou des textes fins, les rendant illisibles ou méconnaissables.

Causes potentielles :

• Transfert d’encre excessif dû à une pression élevée ou à des réglages anilox incorrects.

• Viscosité de l'encre trop faible.

Comment optimiser :

• Allégez la pression entre le cylindre et le substrat.

• Assurez-vous de la viscosité correcte de l’encre et ajustez le volume des cellules anilox en conséquence.

10. Pontage

Comment identifier :
Les éléments de conception qui doivent rester séparés se connectent

en raison d'un excès d'encre, créant des connexions involontaires.

Influence possible :
Le pontage entraîne une perte de détails et peut déformer la conception prévue.

Causes potentielles :

• Trop d'encre sur le support d'image.

• Pression excessive ou mauvais transfert d'encre.

Comment optimiser :

• Allégez la pression et régulez plus soigneusement le transfert d’encre.

• Assurez-vous que le volume des cellules anilox est approprié pour l’encre utilisée.

11. Sténopé

Comment identifier :
De petites taches non imprimées, ressemblant à des trous d'épingle, apparaissent sur le substrat.

Influence possible :
Les sténopés perturbent les impressions en couleur unie et sont particulièrement visibles dans les blocs de couleur plus grands.

Causes potentielles :

• Rouleau anilox sale.

• L'encre sèche trop rapidement.

• Surface de substrat irrégulière.

Comment optimiser :

• Nettoyez soigneusement le rouleau anilox avant d'imprimer.

• Ajustez la vitesse de séchage de l’encre et surveillez la consistance de la surface du substrat.

12. Impression sale

Comment identifier :
Des taches, de la saleté ou des particules de poussière sont incrustées dans l'encre, créant un aspect sale ou moucheté.

Influence possible :
Les impressions sales réduisent la qualité de l'image et sont particulièrement préjudiciables dans les zones haute résolution, telles que les étiquettes de produits ou les emballages.

Causes potentielles :

• Contaminants en suspension dans l’air ou électricité statique attirant la poussière.

• Composants de presse ou substrat sales.

Comment optimiser :

• Nettoyez régulièrement l'environnement et les composants de la presse.

• Minimisez l’électricité statique pour réduire l’attraction des particules de poussière.

13. Image fantôme

Comment identifier :
Une image pâle et dupliquée apparaît à côté de l'impression prévue.

Influence possible :
Les images fantômes créent un aspect distrayant et non professionnel, en particulier dans les imprimés détaillés ou multicolores.

Causes potentielles :

• Accumulation d'encre sur le support d'image.

• Transfert d'encre excessif.

Comment optimiser :

• Nettoyez régulièrement le support d'image pour éliminer l'excès d'encre.

• Utilisez des couches d'encre plus fines lorsque cela est possible.

14. Mélange

Comment identifier :
L'encre s'étale ou se brouille dans la direction du mouvement du substrat, créant une image floue.

Influence possible :
Les flous réduisent la clarté de l'image, rendant les détails fins difficiles à lire.

Causes potentielles :

• Le substrat glisse pendant l'impression.

• Pression excessive ou inadéquation de la vitesse du Web.

Comment optimiser :

• Ajustez la tension de la bande pour assurer un mouvement fluide du substrat.

• Réduisez la pression lorsque cela est possible pour éviter de glisser.

15. Vides

Comment identifier :
Des espaces ou des vides non imprimés apparaissent dans l'image, créant des impressions incohérentes.

Influence possible :
Les vides compromettent l’intégrité de l’impression, la rendant impropre à la production finale.

Causes potentielles :

• Manque d’encre ou bulles d’air dans l’encre.

• Mauvais transfert d'encre du rouleau anilox.

Comment optimiser :

• Éliminez les bulles d'air de l'encre avant l'impression.

• Assurez un transfert d’encre constant en nettoyant régulièrement le rouleau anilox.

Guide général pour éviter les défauts d’impression flexographique

Les défauts d’impression flexographique peuvent perturber la production et compromettre la qualité d’impression. Pour minimiser ces problèmes, suivez ce guide complet pour prévenir les défauts courants de l’impression flexo.

1. Maintenir une pression d'impression appropriée

• Pourquoi: Une pression excessive entre la plaque, le cylindre et le substrat est l'une des principales causes de défauts tels que l'élargissement du point, le halo et l'adoucissement.

• Solution: Utilisez une technique d'impression « baiser », où la plaque entre légèrement en contact avec le substrat. Vérifiez et calibrez régulièrement les paramètres de pression pour éviter une surimpression.

2. Garantit une viscosité d’encre et des niveaux de pH constants

• Pourquoi: Une viscosité d'encre incorrecte peut entraîner des problèmes tels qu'un grossissement excessif du point, des marbrures et des piqûres, tandis que des niveaux de pH inappropriés peuvent avoir un impact sur l'adhérence de l'encre et la cohérence des couleurs.

• Solution: Surveillez et ajustez régulièrement la viscosité de l’encre et les niveaux de pH pendant le tirage. Utilisez des viscosimètres et assurez-vous que l’encre est correctement mélangée.

3. Nettoyer régulièrement les rouleaux Anilox

• Pourquoi: Des rouleaux anilox sales ou obstrués entraînent des problèmes de transfert d'encre, provoquant des défauts tels que des trous d'épingle, des images marbrées et des impressions sales.

• Solution: Mettez en œuvre un programme de nettoyage de routine pour les rouleaux anilox en utilisant des solutions et des méthodes de nettoyage appropriées (nettoyage manuel, par ultrasons ou chimique) pour maintenir l'intégrité des cellules.

4. Calibrer et aligner les plaques d'impression

• Pourquoi: Des plaques mal alignées ou mal montées peuvent provoquer un mauvais repérage, des impressions floues et des changements de couleur.

• Solution: Assurer un alignement et un enregistrement précis des plaques avant l’impression. Utilisez des techniques et des outils de montage précis pour garantir l’alignement des couleurs et des motifs.

5. Inspecter et entretenir les engrenages et les composants de la presse

• Pourquoi: Des engrenages usés ou mal engrenés peuvent entraîner des marques d'engrenages ou des bandes, conduisant à une qualité d'impression inégale.

• Solution: Effectuer un entretien régulier des engrenages et autres composants de la presse. Lubrifiez les pièces mobiles, vérifiez l’usure et remplacez les engrenages usés.

6. Surveiller la qualité et la propreté du substrat

• Pourquoi: Les contaminants présents sur le substrat, tels que la poussière ou les débris, peuvent provoquer des défauts tels que des impressions sales et des bavures.

• Solution: Stockez les substrats dans un environnement propre et sans poussière. Inspectez les substrats avant d’imprimer et assurez-vous qu’ils sont exempts de tout débris de surface.

7. Utilisez des manchons en élastomère résistant aux solvants

• Pourquoi: Le gonflement des plaques ou des cylindres dû à l'exposition à des encres et solvants agressifs peut provoquer des défauts tels que des beignets et des remplissages.

• Solution: Optez pour des manchons en élastomère résistant aux solvants, moins sujets au gonflement et conservant une stabilité dimensionnelle dans le temps.

8. Contrôler la tension de la toile

• Pourquoi: Une tension incorrecte de la bande peut entraîner des défauts de repérage, des traînées ou des sauts lorsque le substrat s'étire ou se contracte de manière inégale.

• Solution: Assurez-vous que la tension de la bande est constante tout au long du tirage. Utilisez des systèmes de contrôle de tension pour surveiller et ajuster la tension si nécessaire.

9. Maintenir une vitesse de séchage optimale

• Pourquoi: Des vitesses de séchage incorrectes peuvent provoquer des défauts tels que des piqûres, des plumes et une mauvaise adhérence de l'encre.

• Solution: Ajustez la vitesse de séchage en fonction du type d'encre et du substrat. Assurez-vous que le flux d’air et les réglages de température sont appropriés pour éviter un séchage trop rapide ou trop lent.

10. Mettre en œuvre une maintenance régulière de la presse

• Pourquoi: Les presses flexo sont des machines complexes qui nécessitent un entretien régulier pour éviter les problèmes mécaniques conduisant à des défauts.

• Solution: Créez un programme de maintenance régulier qui comprend l'inspection, la lubrification, le nettoyage et l'étalonnage de tous les composants de la presse pour assurer le bon fonctionnement de la machine et éviter les pannes inattendues.

Conclusion

Les défauts d’impression flexographique peuvent être problématiques, mais grâce à une surveillance attentive et une maintenance proactive, la plupart des problèmes peuvent être évités ou corrigés. En comprenant ces 15 défauts courants d'impression flexo, leurs causes et comment les résoudre, vous pouvez améliorer la qualité d'impression, réduire les temps d'arrêt et améliorer la productivité.

Vous avez des difficultés à identifier ou à résoudre les défauts d’impression flexo ? Nous sommes là pour vous aider. Nos spécialistes sont prêts à vous conseiller et à vous soutenir à tout moment. Contactez-nous pour obtenir le soutien le plus professionnel et réussir !

FAQ :

1. Quelles sont les causes d’un engraissement excessif des points en impression flexo ?

Un agrandissement excessif du point est généralement dû à une pression trop élevée entre la plaque d'impression et le substrat. D'autres facteurs incluent une viscosité d'encre incorrecte, des plaques gonflées et un volume élevé de cellules anilox. La réduction de la pression et le contrôle de la cohérence de l’encre peuvent aider à contrôler l’élargissement du point.

2. Comment puis-je réparer les marques d'engrenage ou les bandes sur mes impressions ?

Les marques d'engrenage (banding) sont généralement le résultat d'engrenages usés ou mal engrenés. Un entretien régulier, une lubrification appropriée et un ajustement de la pression d'impression peuvent minimiser l'apparition de ces défauts. Il est également crucial d’inspecter l’usure des engrenages et de les remplacer si nécessaire.

3. Quelle est la cause la plus fréquente de l’effet de halo en impression flexo ?

L'effet de halo est généralement provoqué par une pression excessive sur le cylindre d'impression, provoquant une propagation de l'encre au-delà du motif prévu. Réduire la pression et garantir un bon alignement de la vitesse du cylindre sur la bande résoudra souvent ce problème.

4. Comment puis-je éviter les traînées d'encre sur mes impressions ?

Les plumes se produisent lorsque l'encre se propage au-delà de la zone prévue, souvent en raison d'une pression excessive ou de substrats sales. Pour éviter cela, ajustez la pression, nettoyez le support d'image et assurez-vous que le substrat est exempt de débris.

5. Qu’est-ce qui peut causer un mauvais repérage en impression flexo ?

Un mauvais repérage est dû à un mauvais alignement des plaques d'impression, à une tension de bande incohérente ou à l'usure des cylindres. Pour résoudre ce problème, recalibrez les plaques, assurez-vous que la bande est correctement tendue et remplacez les cylindres ou les plaques usés.

6. Comment puis-je éliminer les défauts d’épingle sur mes impressions ?

Les piqûres sont souvent causées par des rouleaux anilox sales ou par un séchage trop rapide de l'encre. Nettoyez soigneusement les rouleaux anilox, ajustez la viscosité de l'encre et ralentissez les vitesses de séchage pour améliorer le transfert d'encre et éliminer les trous d'épingle.

7. Quelles mesures puis-je prendre pour réduire les impressions sales en impression flexo ?

Les impressions sales sont souvent causées par des contaminants tels que la poussière, la saleté ou des particules d'encre en train de sécher. Nettoyez régulièrement les composants de la presse, contrôlez l'électricité statique et maintenez un environnement propre dans la salle de presse pour éviter ce défaut.